Renault Valladolid inicia la fabricación del SUV Symbioz, y ya piensa en el coche eléctrico

Adentrarse en una fábrica de coches siempre es especial. En ellas se observa cómo cada paso está estudiado al detalle y cómo todo el proceso de producción fluye como una orquesta. Operarios y robots trabajan al unísono, mientras cada vehículo sigue por la cadena de montaje sin detenerse. Días atrás, El Confidencial ha podido visitar una de las factorías de automóviles más importantes de nuestro país, la planta Renault Montaje 2 de Valladolid, inaugurada en 1972 para relevar a la instalación original, que había comenzado a operar en 1953 con el Renault 4CV. Tras arrancar con la producción del R8, y después de más de 50 años, más de ocho millones de coches han salido de la actual fábrica vallisoletana, de los cuales dos millones son Captur. Y la planta produce ahora tres modelos: la segunda generación del Renault Captur, que acaba de ser renovada, así como el nuevo Renault Symbioz, derivado del Captur, y el Mitsubishi ASX, otro modelo derivado del Captur y que también acaba de evolucionar.

Durante nuestra visita comprobamos que la marca francesa utiliza allí el lema "Polo de hibridación de Renault Group en España", ya que si su gama actual cuenta con siete modelos de mecánica híbrida, cinco de ellos se fabrican en nuestro país, contando los que se producen en la factoría de Palencia. Pero de la planta vallisoletana no solo salen motores híbridos (E-Tech Full Hybrid) e híbridos enchufables (E-Tech Plug-in Hybrid), pues en el caso del Renault Captur también hay motorizaciones de combustión y de gas (GLP).

De este modo, el fabricante cumplía el Plan Industrial Renaulution en España 2021-2024, que supuso la adjudicación de esos cinco nuevos vehículos híbridos a nuestro país. Tres de ellos en Palencia, y con llegada escalonada: Austral (2022), Espace (2023) y Rafale (2024). Y a ellos se suman los dos Renault de Valladolid, que son los mencionados Captur y Symbioz. Los otros dos modelos que completan la oferta híbrida de la marca, el Clio y el Arkana, se producen fuera de nuestro país.

Un plan que permite gozar de buena salud a las fábricas españolas de Renault. En el caso de la planta de Valladolid, en 2023 produjo casi 173.000 coches, un 18% más que en 2022, y la previsión es seguir en crecimiento y superar los 200.000 coches fabricados. De cara al futuro, y sobre la llegada de nuevos modelos, Renault no da pistas, pero las plantas españolas se ponen a punto para estar bien posicionadas de cara a futuras adjudicaciones. Porque si en España se encuentra el polo híbrido, el polo eléctrico está radicado en las fábricas francesas de Douai, Maubeuge y Ruitz, con una producción máxima de 600.000 coches de batería. Y si los planes de la marca son vender hasta un millón de coches eléctricos en 2030, las plantas españolas entrarían en la puja por algunos de los 400.000 vehículos restantes, como la factoría de Novo Mesto, en Eslovenia, que se ocupará del futuro Twingo eléctrico de 20.000 euros a partir de 2026.

La fábrica de Valladolid cuenta con 305.435 metros cuadrados construidos, y en ella trabajan 2.259 empleados, con un 73% de hombres y un 27% de mujeres, que fabrican 900 vehículos por día en dos equipos, uno de mañana y otro de tarde. Y de todos los coches producidos, el 90% son exportados. En Europa, el principal mercado para los modelos de Valladolid es Francia (26,92%), seguido de Italia (16,89%), España (10,34%), Reino Unido (8,57%) y Alemania (4,23%). Y un 22,92% se destina a mercados fuera del continente europeo.

Chapa, pintura, baterías, montaje

Durante nuestra visita recorrimos cuatro áreas principales de la fábrica: chapa, pintura, baterías y montaje. La primera de ellas cuenta con un 99% de automatización, gracias a 770 robots y 119 autómatas. Reúne a 350 empleados y tiene una capacidad de producción de 62 coches por hora, ya sean híbridos, de combustión o de gas. De esta área, destaca el control geométrico de la calidad, denominado Perceptron, por el que pasan el 100% de las cajas, que es como llaman a la estructura principal del coche. Para comprobar que todo está correcto, cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos son capaces de medir 116 cotas específicas. Después, pistolas láser aseguran los juegos y afloramientos de las puertas al final del proceso.

La siguiente área es el departamento de pintura. Aquí trabajan 243 personas y hay 92 robots. Renault Valladolid produce siete colores de carrocería y tres de techo, y el 60% de los coches que pintan tienen combinaciones bitono. En esta zona de la cadena destaca el túnel de detección automática, donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías por minuto, con el fin de asegurar la calidad superficial y el aspecto final de la pintura, después de recoger 65.000 fotos por coche, que después son analizadas por Inteligencia Artificial, gracias a otras 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel. Porque si la IA está presente en la planta, la digitalización también, con más de 15.595 datos subiendo a la nube cada segundo.

En tercer lugar, se encuentra el ensamblado de las baterías, que inició su actividad con el cuadriciclo eléctrico Twizy a finales de 2011, y donde actualmente hay dos talleres diferenciados. Uno de ellos está dedicado al montaje de baterías para los vehículos híbridos autorrecargables (HEV), con una capacidad de 60 baterías a la hora. Después, el segundo, de reciente integración y aún vacío de personal, está destinado al montaje de baterías para los vehículos PHEV (híbridos enchufables), concretamente una batería de 400 voltios con 22 kWh de capacidad destinada a la versión de 300 CV del Rafale, con hasta 100 kilómetros de autonomía eléctrica. Las celdas son de origen BYD, y se ensamblan seis baterías por hora. En conjunto, se producen 5.000 baterías a la semana, pero la previsión es aumentar este número a 6.000 semanales a partir de octubre, para así llegar a las 300.000 anuales.

La última área es la línea de montaje, que cuenta con un mayor número de trabajadores y solamente ocho robots. En concreto, ocupa a 1.121 personas, y aquí observamos cómo se realizan los últimos ajustes en los coches, así como diferentes pruebas de rendimiento, iluminación o una simulación de lluvia tropical para comprobar la estanqueidad del coche. Sale de aquí un vehículo cada 59 segundos, es decir, 900 vehículos al día. De hecho, es una zona importante, ya que es la primera vez que el coche, al que ya no se llama caja, toca el suelo. Y aunque la planta requiere ahora unas 11 horas y media para producir cada vehículo, uno de los objetivos pasa por reducir ese tiempo a 10 horas en 2027.